Hiển thị nhà máy

1. Chuẩn bị thành phần: Dựa trên các bản vẽ và yêu cầu thiết kế, các thành phần cần thiết như khung, động cơ, bộ điều khiển, v.v. được sản xuất và trải qua kiểm tra chất lượng và gỡ lỗi để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu sản xuất.
2. Lắp ráp: Các thành phần được lắp ráp theo quy trình sản xuất để tạo thành một chiếc xe điện hai bánh hoàn chỉnh. Thiết bị tự động có thể thực hiện hầu hết các nhiệm vụ lắp ráp, chẳng hạn như lắp ráp cơ thể, lắp đặt pin, cố định động cơ, v.v.
3. Kiểm tra: Thiết bị tự động thực hiện kiểm tra chất lượng trên xe điện hai bánh được lắp ráp, bao gồm kiểm tra ngoại hình và kiểm tra hiệu suất. Các sản phẩm được lọc ra để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
4. Bao bì: Xe điện hai bánh đã trải qua bức tranh được đóng gói để vận chuyển và bán hàng. Quá trình đóng gói cần bảo vệ sản phẩm và đảm bảo chúng không bị hư hỏng trong quá trình vận chuyển.
5. Giao hàng chất lượng: Sau khi kiểm tra và đóng gói chất lượng, xe điện hai bánh được tải lên phương tiện vận chuyển và được gửi đến thị trường bán hàng.
Thông qua quy trình sản xuất tự động ở trên, hiệu quả sản xuất có thể được cải thiện đáng kể, chi phí sản xuất có thể được giảm, chất lượng sản phẩm có thể được cải thiện và can thiệp thủ công có thể được giảm để giảm rủi ro sản xuất và tỷ lệ lỗi.

1. Chuẩn bị phần: Sản xuất các thành phần khung xe cần thiết như kim loại tấm cơ thể và đầu nối dựa trên các bản vẽ và yêu cầu thiết kế. Những phần này trải qua các quy trình kiểm tra chất lượng và cắt để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu sản xuất.
2. Lắp ráp: Lắp ráp các bộ phận riêng lẻ vào khung khung hoàn chỉnh theo quy trình sản xuất. Thiết bị tự động có thể hoàn thành bước này, gắn chính xác từng bộ phận theo chương trình đặt trước.
3. Hàn: Khung xe yêu cầu hàn cho sự ổn định và an toàn. Thiết bị hàn tự động có thể hoàn thành bước này bằng cách sử dụng hàn laser, hàn hồ quang, v.v., tăng hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.
4. Kiểm tra: Thiết bị tự động thực hiện kiểm tra chất lượng trên các khung xe hàn bao gồm, kiểm tra sức mạnh, vv Các khung không thỏa đáng được gỡ bỏ để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
5. Lớp phủ điện áp hoặc phun: khung xe yêu cầu mạ điện hoặc phun lớp phủ để tăng thẩm mỹ ngoại hình và kháng gỉ. Thiết bị phủ phun tự động có thể hoàn thành bước này, tăng hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm.

1. Giai đoạn chuẩn bị: Đầu tiên, các bộ phận nhựa được sơn được chuẩn bị và đặt trong thiết bị sơn. Các thiết bị sơn cần được làm sạch và gỡ lỗi trước khi sử dụng để đảm bảo môi trường sạch sẽ và ngăn nắp.
2. Làm nóng trước: Sau khi đặt các bộ phận nhựa trong thiết bị sơn, chúng cần được làm nóng trước để đạt đến nhiệt độ mong muốn. Thiết bị tự động tuân theo các cài đặt nhiệt độ và thời gian trước để đảm bảo làm khô sơn dễ dàng trên bề mặt nhựa.
3. Lớp phủ: Thiết bị phun tự động được sử dụng để áp dụng sơn, có thể là lớp phủ rõ ràng hoặc cơ bản, lên các bộ phận nhựa. Thiết bị tuân theo lập trình và các tham số để đảm bảo độ che phủ của sơn trên bề mặt nhựa.
4. Sấy khô: Các bộ phận nhựa sơn sau đó bước vào giai đoạn sấy trong thiết bị sơn. Thiết bị tự động tuân theo các cài đặt nhiệt độ và thời gian trước để đảm bảo làm khô hoàn toàn sơn trên bề mặt nhựa. Trong quá trình sấy khô, thiết bị liên tục theo dõi nhiệt độ và độ ẩm của sơn để đảm bảo quá trình sấy an toàn và ổn định.
5. Kiểm tra: Sau khi sấy khô, các bộ phận nhựa trải qua kiểm tra chất lượng, bao gồm kiểm tra ngoại hình và độ dày lớp phủ. Thiết bị kiểm tra tự động có thể hoàn thành bước này và bất kỳ bộ phận nào không đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng đều được gỡ bỏ.
6. Làm mát: Các bộ phận nhựa được sơn cần làm mát trong một khoảng thời gian để đảm bảo chúng không bị cong vênh hoặc hư hỏng do nhiệt độ cao.
7. Bao bì: Các bộ phận nhựa được sơn và làm mát sau đó được đóng gói để vận chuyển và bán hàng.
Các quy trình sơn tự động có thể cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm chi phí sản xuất, cải thiện chất lượng và an toàn sản phẩm và giảm can thiệp thủ công, do đó giảm rủi ro sản xuất và tỷ lệ lỗi. Điều quan trọng cần lưu ý là thiết bị sơn tự động cần được điều chỉnh và tối ưu hóa dựa trên các điều kiện thực tế để đảm bảo hiệu quả sản xuất tối ưu và chất lượng sản phẩm. Ngoài ra, phải chú ý để đảm bảo chất lượng và sự an toàn của sơn, trong khi đảm bảo rằng nó không ảnh hưởng xấu đến môi trường hoặc sức khỏe con người. Đối với các loại và thông số kỹ thuật khác nhau của các bộ phận nhựa, các điều chỉnh và tối ưu hóa cụ thể có thể được yêu cầu để đảm bảo kết quả vẽ thỏa đáng.

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô: Chuẩn bị các nguyên liệu thô cần thiết cho cáp, chẳng hạn như dây dẫn, vật liệu cách nhiệt, v.v., dựa trên nhu cầu sản xuất.
2. Xử lý và hình thành: Sử dụng thiết bị tự động để xử lý nguyên liệu thô thành hình dạng và kích thước cụ thể của cáp.
3. Điều trị bằng cách nhiệt: Thực hiện xử lý cách nhiệt trên các dây dẫn của dây cáp, chẳng hạn như cách nhiệt, lớp phủ, v.v.
4. Xử lý bao gồm: Thực hiện xử lý bao phủ trên các dây cáp dựa trên các yêu cầu, chẳng hạn như che phủ, bọc, v.v.
5. Tăng kết thúc: Đối với các dây cáp cần được kết nối với các thiết bị bên ngoài, hãy thực hiện uốn đầu cuối để kết nối các dây cáp với các thiết bị bên ngoài.
6. Gói và bao bì: Gói cáp được sản xuất theo các thông số kỹ thuật và yêu cầu nhất định, và đóng gói chúng một cách thích hợp để vận chuyển và lưu trữ.
7. Kiểm tra chất lượng: Thực hiện kiểm tra chất lượng trên cáp được sản xuất, bao gồm kiểm tra và kiểm tra hiệu suất, để đảm bảo rằng chất lượng sản phẩm đáp ứng các yêu cầu.
8. Vận chuyển tự động: Sử dụng thiết bị tự động để vận chuyển cáp được sản xuất đến quy trình tiếp theo hoặc kho hàng thành phẩm.
Thông qua quá trình này, việc sản xuất cáp tự động có thể đạt được, giúp cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm chi phí, cải thiện chất lượng và an toàn sản phẩm, và đòi hỏi tối ưu hóa và cải thiện liên tục các thiết bị sản xuất và công nghệ tự động để thích ứng với nhu cầu thị trường và liên tục tăng yêu cầu sản xuất.